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       工業鋁合金零件的加工對刀具有很高的要求， 尤其是航空工業中的鋁合金，刀具在具有高性價比的同時還必須滿足高質量加工的需求。由於整體硬質合金刀具具有非常鋒利的切削刃和槽型，其在鋁合金精加工中切削力小，并且具有容屑空間大，排屑順暢等優點，因此整體硬質合金刀具逐漸取代了傳統的高速鋼刀具。

        由於鋁合金強度和硬度相對較低，塑性較小，對刀具磨損小，且熱導率較高,使切削溫度較低,所以鋁合金的切削加工性較好，屬易加工材料，切削速度較高,適於高速切削。但鋁合金熔點較低,溫度升高後塑性增大，在高溫高壓作用下，切削界面摩擦力很大，容易粘刀；特別是退火狀態的鋁合金，不易獲得低的表面粗糙度。

        為了獲得光潔的工件表面，盡可能采用粗切削和精切削的組合，因為各種合格的工件毛坯總會有一些氧化層，致使刀具受到相當程度的磨損。如果最後切削工序采用拋光過的鋒利刀具進行精細切削，就能達到以上要求。其中鋁矽合金中的依矽含量來選擇適用刀具材質，矽含量在於12％以下可采用ISO K10-K20鎢鋼刀具，矽含量在大於12％即采用鉆石刀具，鋁合金加工不宜采用Al2O3陶瓷刀具。

     切削時因氧化了的氧化鋁切屑會與刀具產生化學親和力而產生黏結與積屑瘤，造成摩擦阻力增大而磨損加快。積屑瘤一旦形成，就會代替切削刃進行切削時，超精密加工中的刀具刀刃的鋒銳度此時已失去意義。并且積屑瘤的底部相對穩定，而頂部很不穩定，容易破裂，破裂後一部分隨切屑排出，另一部分留在加工表面上，使加工表面變得粗糙，積屑瘤凸出刀刃以外部分的不平度還會直接使加工表面切得粗糙，積屑瘤與已加工表面之間的摩擦也會加大表面粗度。